“在全球制鞋行业中普遍使用橡胶、EVA，而PU仅占全球生产鞋总量的9%，可见市场占有率极低。”通过3D打印技术，PU中底制造速度将远远快于传统制造。目前，华峰集团建有1个国家级企业技术中心、1个国家级博士后工作站、1个省级重点企业研究院、2个省级研究院和8个研发分中心。截至2018年底，华峰10大主导产品拥有国家授权专利330件，发布实施国际国家行业标准120项，具有国际先进、国内领先及省级新产品认定100余项。
PU鞋底
它打破了传统橡胶、EVA鞋底的弊端，在兼具轻量化优点的同时，实现了环保回收，并可利用3D打印实现鞋子的定制化、个性化设计，助力PU鞋业提升行业竞争力。它就是近年来华峰集团旗下浙江华峰新材料股份有限公司一直潜心研发的PU中底应用。
近日，华峰新材料携PU（聚氨酯）中底应用创新趋势方案亮相2019第四届国际鞋业创新峰会（F.I.S），受到来自全球众多鞋类品牌的重点关注。眼下，New Balance、安踏、匹克等众多鞋类品牌向华峰抛来橄榄枝。
据悉，F.I.S峰会是连接鞋业品牌和制造商的关键渠道，填补着不同领域行业之间对接的空隙。
2019第四届国际鞋业创新峰会（F.I.S）现场
克服PU重量
鞋底“轻如鸿毛”
据介绍，华峰新材料把PU材料与PU中底轻量化、3D打印、环保回收技术三者相结合，提出了PU中底应用创新趋势的发展方案，为下游PU鞋业发展弥补空白，预计两年后PU中底应用将实现初步量产。
“在全球制鞋行业中普遍使用橡胶、EVA，而PU仅占全球生产鞋总量的9%，可见市场占有率极低。”华峰新材料市场部经理徐旭说，究其原因PU材料比EVA重，从而降低了舒适度，这个缺点令PU无法在鞋业市场大展拳脚。
然而瑕不掩瑜，PU具有水解特性，其环保性能是橡胶、EVA不可比拟的。也就是说，只要实现PU中底的轻量化，PU中底应用便拥有无限的市场空间。
3年前，华峰新材料组建30多人的研发团队，于去年下半年攻克下了这个难题。
“我们团队研发了吸膜负压技术，令PU中底成型密度比传统技术降低20%。”徐旭说，PU中底密度从0.35g/cm3逐渐缩减为0.25g/cm3，直至0.23g/cm3，实现了PU轻量化；且回弹率为65%，大大高于EVA；压缩永久变形率为5%，远远低于EVA。这意味着PU中底比EVA更舒适，外观也更稳定。
为PU装上“加速器”
实现回收与3D打印
如果说轻量化让PU与EVA站在了同一起跑线上，那么华峰研发PU中底的环保回收与3D打印应用，就像为PU安装上了“加速器”，大大提升了PU鞋业的竞争力，令它在鞋材行业中跑赢比赛。
在华峰新材料，记者看到了一双色彩斑斓的PU鞋底。“这就是由PU废料生产的PU中底。”当记者接过徐旭递来的PU鞋底时，第一个感受便是“轻如鸿毛”。徐旭说，生产过程要时刻关注废料的填充率、回弹率和密度，其中最关键的是颗粒尺寸与浇注系统在机器上的浇注速度相协调。
同时，华峰新材料把PU中底与3D打印技术相结合，实现鞋子的定制化、个性化设计。据介绍，这项技术以数字模型文件为基础，运用可粘合材料，通过逐层打印方式来构造物体。通过3D打印技术，PU中底制造速度将远远快于传统制造。
技术创新驱动发展
为PU鞋业添动力
“PU中底应用创新趋势方案，正是华峰新材料基于企业责任、可持续性发展理念的创新力作。”华峰新材料研发经理赵叶宝表示，此方案的推出，进一步丰富了PU鞋业产品矩阵，更为PU鞋业发展添加新动力，助力PU鞋业提升行业竞争力，以创造出更多新商机、新发展。
技术创新是华峰集团做优现有产业、做足产业链文章、构建高效协同的产业体系的 “致胜法宝”。目前，华峰集团建有1个国家级企业技术中心、1个国家级博士后工作站、1个省级重点企业研究院、2个省级研究院和8个研发分中心。截至2018年底，华峰10大主导产品拥有国家授权专利330件，发布实施国际国家行业标准120项，具有国际先进、国内领先及省级新产品认定100余项。
未来，华峰集团还将以“一点多核，开放协同”的多层次、开放式的科技创新体系，不断加强技术研发力量的培养，致力于客户的成功进行创新，加大差别化、高端化和环保型产品的研发，持续提升企业核心竞争能力，带动行业高质量发展。
