2020年，北京汽车制造厂将这份荣光带到了青岛，经资本重组，投资152亿打造青岛总部基地。同时，多车型柔性生产也是其体现数智化的主要特点，青岛基地目前可以实现微卡、小卡、皮卡和MPV在内的4款车型共线柔性生产，可以实现自动车型切换。凭借技术创新的强大原动力，2022年至2023年，北京汽车制造厂将陆续推出四大平台，十余款车型。青岛总部基地年产将突破10万辆，产值突破100亿元。
在我国制造产业升级的大背景下，我国工业产业自动化和智慧化发展势不可挡。在位于青岛的一座汽车生产基地里，一辆辆汽车经过冲压、焊装、涂装、总装等程序后下线，每一处细节都体现着自动化、智能化的“未来感”。这里，正是北京汽车制造厂（以下简称“北汽制造”）青岛基地。
作为首个落户青岛的汽车总部企业，北汽制造经过多年产业布局与技术升级，其打造的整车生产四大车间和发动机工厂，自动化率达到了90%，从全封闭自动化冲压生产线、高柔性全自动化焊接生产线，到整车自动化喷涂生产线，每一条生产线都昭示着一个明确的信号——这里已经驶入了自动化智能制造快车道。
创新求变 驶入自动化智能制造快车道
作为中国汽车工业的发展与兴起的重要推动者，北京汽车制造厂拥有着光荣的历史，创造了多个第一：生产了第一辆中国摩托车、第一辆中国越野车、第一辆一吨级轻型卡车，第一家中外合资汽车公司。
2020年，北京汽车制造厂将这份荣光带到了青岛，经资本重组，投资152亿打造青岛总部基地。作为近3年来全国汽车总部基地唯一搬迁成功者，北京汽车制造厂只用了15个月就完成了正常需要24个月—36个月才能完成的总厂迁址。
青岛基地也是北汽制造最为重要的生产基地，具备完整的整车生产四大车间和发动机工厂，自主完成汽车全周期生产过程，处于汽车生产一线行列，是具有自动化、数字化、智能化特点的数智化生产基地。
其中，冲压生产线采用全封闭自动化生产模式，占地面积约2.5万平方米，生产区面积达1.7万平方米，车间自动化率达到90%，可实现大中型覆盖件及内饰板件的自主生产 。
焊装车间具备多项行业顶尖工艺，可实现焊接、涂胶100%自动化，焊点焊接强度合格率100%。
在涂装车间配备44台喷涂机器人、14台打胶机器人等，整车实现自动化喷涂。涂装还采用了先进的信息识别系统，可以实现车辆信息实时读写传递供生产管理人员随时掌握和调度生产状况并进行质量管控。
同时，多车型柔性生产也是其体现数智化的主要特点，青岛基地目前可以实现微卡、小卡、皮卡和MPV在内的4款车型共线柔性生产，可以实现自动车型切换 。
除了这些之外，青岛基地还拥有强大的大数据资料库，对设备、生产、质检等多方面进行监控，除了可以让设备保持在完美工作状态外，车辆的全生命周期也实现全程可追溯，也进一步确保了整车关键部件的质量。
敢闯新路 掌握整车正向开发能力
敢闯新路是北汽制造的精神，这在青岛基地中也得到了淋漓尽致的体现。
落户青岛之初，在与时间赛跑建设产线的同时，北京汽车制造厂也在迅速搭建完善研发团队，目前已有研发人员1000余人，掌握整车正向开发能力，依托平台化、模块化、共用化核心技术，能快速完成车型的研发和制造，将陆续推出越野车、越野皮卡、A0级和A00级新能源轿车，同时也在P1 P3混动、增程式混动技术路线及天然气动力全系列产品上进行了布局，并围绕智能网联汽车与青岛科技大学、清华大学、吉林大学青岛研究院、北京交通大学等高等院校展开了深度合作。
同时，为构建核心竞争力，发动机、车桥、车架等核心零部件均坚持自主开发和生产，其新能源团队自主研发了VCU（整车控制系统）、ECU（发动机控制系统）、TCU（自动变速箱控制系统）和BMS（电池管理系统）全系统核心技术。
凭借技术创新的强大原动力，2022年至2023年，北京汽车制造厂将陆续推出四大平台，十余款车型。青岛总部基地年产将突破10万辆，产值突破100亿元。
秉承“产品满足真需求，技术解决真问题”使命，致力“成为汽车行业细分市场的领航企业” ，北汽制造通过平台化、模块化、共用化技术的创新应用，在研发成本控制、研发效率和质量保障等方面均达到行业先进水平，进而为用户打造出超高性价比产品。
从井冈山、212、勇士到现在的卡路里、王牌、元宝、鲸卡，从71年传承中绘出全新宏伟蓝图，北京汽车制造厂正依托强大的科技力量，再一次站上了汽车工业数智化的风口。
新的起点，重装上阵。（青岛日报社/观海新闻 导演/策划 李宁 摄像 金璐 黄光丽）
